– il s’agit de la partie pratique du processus éducatif dans un établissement d’enseignement spécialisé supérieur ou secondaire, se déroulant dans des organisations exerçant des activités professionnelles réelles. La pratique est conçue pour consolider les connaissances théoriques acquises et les compétences nécessaires à l'attribution des qualifications et à la certification finale de l'étudiant en tant que spécialiste. Les résultats de la formation pratique sont évalués conformément aux normes adoptées par l'établissement d'enseignement et s'intègrent dans le processus éducatif.

Étudiant

La pratique industrielle pour un étudiant devient souvent le point de départ de sa carrière professionnelle. L’erreur la plus courante que commettent les étudiants est de considérer formellement le processus de stage comme une simple tâche d’apprentissage parmi d’autres. Pour tirer le meilleur parti de la pratique, vous devez avoir la bonne attitude et comprendre qu'il s'agit d'une occasion unique de « tâter le terrain » tout en restant sous l'aile de votre établissement d'enseignement. Après avoir ainsi considérablement économisé du temps et des efforts, vous ne ferez pas de démarches inutiles après avoir obtenu votre diplôme universitaire et saurez exactement où aller ensuite.

Quelles opportunités le stage offre-t-il à un étudiant :

consolider les connaissances théoriques;

appliquer ses connaissances et ses compétences dans la pratique ;

naviguer dans le processus de travail réel et voir les pièges de la spécialité choisie qui ne sont pas visibles en théorie ;

contacter directement la communauté professionnelle ;

acquérir des compétences en recherche d'emploi et en communication avec les employeurs;

acquérir de l'expérience en interagissant avec un mentor professionnel expérimenté ;

comprendre le plus tôt possible que la spécialité ou même le domaine a été mal choisi et ne répond pas à vos exigences pour la profession ;

naviguer dans la profession et décider ;

« tester » le marché et comprendre ce qui est demandé et ce qui reste à apprendre ;

trouver un lieu de travail adapté pour démarrer une carrière ;

acquérir une première expérience, qui manque tant aux jeunes spécialistes lorsqu'ils postulent à un emploi après la formation, et faire leur première inscription dans le cahier de travail ;

Réalisez vos premiers succès et démontrez vos capacités dans la spécialité de votre choix à votre futur employeur.

Les étudiants suivent une formation pratique au cours de leurs dernières années dans les universités, lorsqu'une spécialité a déjà été choisie, et généralement le sujet de la formation pratique est en corrélation avec les connaissances et les compétences acquises au cours du semestre. Le stage se déroule dans les locaux d'entreprises réelles avec lesquelles l'université a un accord préalable. L'orientation des activités de l'organisme doit correspondre à la spécialisation de l'étudiant. L'étudiant a le droit de choisir la base de pratique qui lui convient et l'université doit fournir une liste d'options possibles. Si un étudiant travaille déjà selon son profil, il a alors le droit d'effectuer un stage sur son lieu de travail actuel.

Pendant le stage, l'étudiant doit tenir un journal, qui est signé par le maître de stage. A la fin du stage, ses résultats sont évalués ainsi que des examens et des tests et sont notés dans le carnet de notes. Aussi, le travail de l’étudiant est évalué par la direction de la base pratique où il a travaillé et délivre une référence. L'orientation de la pratique industrielle peut être technologique (travaux pratiques directs, acquisition de compétences) et de recherche ou de pré-diplôme (réalisation recherche scientifique sur du matériel pratique).

L'aspect juridique de la question doit être défini dans les documents réglementaires de l'université et est également régi par les articles pertinents du Code du travail de la Fédération de Russie. La journée de travail d'un étudiant stagiaire de 16 à 18 ans ne doit pas dépasser 36 heures par semaine (article 92 du Code du travail de la Fédération de Russie) et pour les plus de 18 ans, pas plus de 40 heures par semaine ( Article 91 du Code du travail de la Fédération de Russie). Pendant la période de stage, les étudiants sont soumis au règlement intérieur adopté par l'organisation et aux règles générales de protection du travail. Si un stagiaire est embauché pour la durée du stage, il bénéficie de tous les droits d'un salarié : le droit de percevoir un salaire, le droit aux congés payés, aux prestations d'invalidité, etc. Il se voit également confier les tâches correspondant au salarié.

À l'employeur

Malgré le fait que les étudiants stagiaires soient une affaire assez gênante pour une organisation, la pratique industrielle présente des avantages indéniables pour l'entreprise. En devenant une base de pratique et en interagissant avec un établissement d'enseignement spécialisé, l'organisation a la possibilité de :

« éduquer » de jeunes spécialistes à votre mesure, en les formant conformément aux exigences et spécificités nécessaires à votre organisation ;

ajuster les programmes éducatifs des universités spécialisées, en interagissant avec elles.

L'aspect juridique du processus d'inscription d'un stagiaire présente un certain nombre de difficultés, qui sont cependant tout à fait surmontables. Le principal problème des responsables du personnel est l'absence d'un article réglementant clairement l'embauche d'un stagiaire. La notion de convention entre un étudiant et un organisme en cas de stage est absente en principe. Dans cette situation, il existe deux options.

1. Conclusion d'un contrat de travail avec un stagiaire. Dans le cas d'une pratique industrielle et s'il existe un poste vacant correspondant dans l'entreprise, l'étudiant est embauché sur la base d'un contrat de travail à durée déterminée et noue des relations de travail avec l'organisation. La justification de la conclusion d'un accord peut être formulée conformément à l'article 59 du Code du travail de la Fédération de Russie comme suit : « Un contrat de travail est conclu pour la durée de la pratique industrielle. » S'il s'agit du premier emploi officiel d'un étudiant, celui-ci doit alors disposer d'un livret de travail et d'un certificat d'assurance pension (article 65 du Code du travail de la Fédération de Russie). Dès la conclusion du contrat, le stagiaire est investi de tous les droits et responsabilités correspondants d'un salarié à part entière.

2. Inscription d'un stagiaire sans admission au personnel. Si l'accord entre l'établissement d'enseignement et l'employeur prévoit initialement que les étudiants effectuent des stages sans emploi officiel, et s'il n'y a pas de postes vacants, alors l'étudiant ne reçoit pas de fonction professionnelle spécifique, mais est en pratique davantage à des fins d'information et ne reçoit pas assumer la responsabilité comme un employé. Toutefois, le règlement intérieur en vigueur dans l'entreprise et les règles de protection du travail lui sont applicables. Pour inscrire les étudiants dans l'entreprise, un arrêté est émis, qui précise tous les détails nécessaires (noms des étudiants, modalités et objectifs du stage, ordre d'achèvement, mentor responsable, etc.).

Si un étudiant travaille déjà et que le profil de son travail correspond à la spécialité pour laquelle il étudie, il peut alors effectuer un stage sur son lieu de travail, en fournissant le certificat approprié à l'université.

Ainsi, le stage est un événement mutuellement bénéfique pour les étudiants et les employeurs, les aidant à se connaître et à entamer une interaction professionnelle.

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Le processus de production est un ensemble d'actions ciblées menées par le personnel de l'entreprise pour transformer les matières premières en produits finis.

Les principaux éléments du processus de production qui déterminent la nature de la production sont le personnel professionnellement formé ; moyens de travail (machines, équipements, bâtiments, structures, etc.) ; objets de travail (matières premières, matériaux, produits semi-finis) ; énergie (électrique, thermique, mécanique, lumineuse, musculaire) ; informations (scientifiques et techniques, commerciales, opérationnelles et de production, juridiques, socio-politiques).

L'interaction professionnellement gérée de ces composants forme le processus de production spécifique et constitue son contenu.

Le processus de production est la base de toute entreprise. Le contenu du processus de production a un impact décisif sur la construction de l'entreprise et de ses unités de production.

La partie principale du processus de production est le processus technologique. Au cours de la mise en œuvre du processus technologique, des changements se produisent dans les formes géométriques, les tailles et les propriétés physiques et chimiques des objets de travail.

Selon leur importance et leur rôle dans la production, les processus de production sont divisés en : principaux, auxiliaires et de service.

Les principaux processus de production sont ceux au cours desquels sont fabriqués les principaux produits fabriqués par l'entreprise.

Les processus auxiliaires comprennent les processus qui assurent le bon déroulement des processus principaux. Leur résultat est constitué de produits utilisés dans l'entreprise elle-même. Les processus auxiliaires comprennent la réparation d'équipements, la production d'équipements, la génération de vapeur, d'air comprimé, etc.

Les processus de maintenance sont ceux au cours de la mise en œuvre desquels sont effectués les services nécessaires au fonctionnement normal des processus principaux et auxiliaires. Il s'agit des processus de transport, d'entreposage, de préparation des pièces, de nettoyage des locaux, etc.

Le processus de production comprend de nombreuses opérations différentes, qui sont donc divisées en opérations principales (technologiques) et auxiliaires.

Une opération technologique fait partie du processus de production effectué sur un lieu de travail sur un objet de production (pièce, unité, produit) par un ou plusieurs travailleurs.

Selon le type et la destination du produit, le degré d'équipement technique, les opérations sont classées en opérations manuelles, manuelles, mécaniques et matérielles.

Les opérations manuelles sont réalisées manuellement à l'aide d'outils simples (parfois mécanisés), par exemple la peinture à la main, l'assemblage, le conditionnement du produit, etc.

Les opérations machine-manuelles sont effectuées à l'aide de machines et de mécanismes avec la participation obligatoire d'un travailleur, par exemple le transport de marchandises sur des véhicules électriques, le traitement de pièces sur des machines à alimentation manuelle.

Les opérations mécaniques sont effectuées entièrement par machine avec une participation minimale des travailleurs au processus technologique, par exemple, l'installation de pièces dans la zone d'usinage et leur retrait à la fin du traitement, le contrôle du fonctionnement des machines, c'est-à-dire les travailleurs ne participent pas aux opérations technologiques, mais se contentent de les contrôler.

Les opérations matérielles se déroulent dans des unités spéciales (vasques, bains, fours, etc.). Le travailleur surveille le bon fonctionnement des équipements et des lectures des instruments et, si nécessaire, apporte des ajustements aux modes de fonctionnement des unités conformément aux exigences de la technologie. Les opérations de quincaillerie sont répandues dans les industries alimentaires, chimiques, métallurgiques et autres.

L'organisation du processus de production consiste à combiner des personnes, des outils et des objets de travail en un seul processus de production de biens matériels, ainsi qu'à assurer une combinaison rationnelle dans l'espace et dans le temps des processus de base, auxiliaires et de service.

L'efficacité économique de l'organisation rationnelle du processus de production s'exprime par la réduction de la durée du cycle de production des produits, la réduction des coûts de production, l'amélioration de l'utilisation des immobilisations et l'augmentation de la rotation du fonds de roulement.

Le type de production est déterminé par une description complète des caractéristiques techniques, organisationnelles et économiques de la production, déterminées par l'étendue de la gamme de produits, la régularité, la stabilité et le volume de production. Le principal indicateur caractérisant le type de production est le coefficient de consolidation des opérations Kz. Le coefficient de consolidation des opérations pour un groupe d'emplois est défini comme le rapport entre le nombre de toutes les différentes opérations technologiques réalisées ou à réaliser au cours du mois et le nombre d'emplois :

	Kz =	À opi
		Kr. m.

où Copi est le nombre d'opérations effectuées sur i-ième travailleur lieu; Kr.m – le nombre de travaux sur le chantier ou en atelier.

Il existe trois types de production : unique, en série, en série.

La production unique se caractérise par un petit volume de production de produits identiques, dont la reproduction et la réparation ne sont généralement pas prévues. Le facteur de consolidation pour la production unitaire est généralement supérieur à 40.

La production par lots se caractérise par la fabrication ou la réparation de produits en lots périodiquement répétés. Selon le nombre de produits d'un lot ou d'une série et la valeur du coefficient de consolidation des opérations, on distingue la production à petite, moyenne et grande échelle.

Pour la production à petite échelle, le coefficient de consolidation des opérations est de 21 à 40 (inclus), pour la production à moyenne échelle - de 11 à 20 (inclus), pour la production à grande échelle - de 1 à 10 (inclus).

La production de masse se caractérise par un grand volume de produits fabriqués ou réparés en continu sur une longue période, au cours de laquelle une opération de travail est effectuée sur la plupart des lieux de travail. Le coefficient de consolidation des opérations de production en série est pris égal à 1.

Considérons les caractéristiques techniques et économiques de chaque type de production.

La production unique et similaire à petite échelle se caractérise par la production de pièces d'une large gamme sur des lieux de travail qui n'ont pas de spécialisation spécifique. Cette production doit être suffisamment flexible et adaptée pour répondre aux différentes commandes de production.

Les processus technologiques dans des conditions de production uniques sont développés de manière élargie sous forme de feuilles de route pour le traitement des pièces pour chaque commande ; Les sites sont équipés d'équipements et d'accessoires universels qui assurent la production de pièces d'une large gamme. La grande variété d'emplois que de nombreux travailleurs doivent occuper exige qu'ils possèdent des compétences professionnelles différentes, c'est pourquoi des généralistes hautement qualifiés sont utilisés dans les opérations. Dans de nombreux domaines, notamment dans la production pilote, le cumul des métiers est pratiqué.

L'organisation de la production dans un environnement de production unique a ses propres caractéristiques. En raison de la diversité des pièces, de l'ordre et des modalités de leur traitement, les zones de production sont construites selon un principe technologique avec des équipements disposés en groupes homogènes. Avec cette organisation de la production, les pièces passent par différentes sections au cours du processus de fabrication. Par conséquent, lors de leur transfert vers chaque opération (section) suivante, il est nécessaire d'examiner attentivement les questions de contrôle de la qualité du traitement, du transport et de la détermination des lieux de travail pour effectuer l'opération suivante. Les caractéristiques de la planification et de la gestion opérationnelles comprennent l'achèvement et l'exécution des commandes dans les délais, le suivi de la progression de chaque détail des opérations,

assurer le chargement systématique des chantiers et des postes de travail. De grandes difficultés surviennent dans l'organisation de la logistique. Un large éventail de produits manufacturés et l'utilisation de normes agrégées pour la consommation de matériaux créent des difficultés d'approvisionnement ininterrompu, c'est pourquoi les entreprises accumulent d'importants stocks de matériaux, ce qui conduit, à son tour, à l'épuisement du fonds de roulement.

Les caractéristiques de l'organisation de la production unitaire affectent les indicateurs économiques. Les entreprises à prédominance d'un seul type de production se caractérisent par une intensité de main-d'œuvre relativement élevée des produits et un volume important de travaux en cours en raison du long stockage des pièces entre les opérations. La structure des coûts des produits se caractérise par une part élevée des coûts salariaux. Cette part est généralement de 20 à 25 %.

Les principales opportunités d'amélioration des indicateurs techniques et économiques de la production individuelle sont liées à son rapprochement de la production en série en termes de niveau technique et organisationnel. L'utilisation de méthodes de production en série est possible en rétrécissant la gamme de pièces fabriquées pour des applications générales de construction de machines, en unifiant les pièces et les assemblages, ce qui permet de passer à l'organisation des domaines ; étendre la continuité constructive pour augmenter les lots de lancement de pièces ; regrouper des pièces similaires dans leur conception et leur ordre de fabrication pour réduire le temps de préparation de la production et améliorer l'utilisation des équipements.

La production par lots se caractérise par la production d'une gamme limitée de pièces en lots répétés à certains intervalles. Cela vous permet d'utiliser des équipements spéciaux ainsi que des équipements universels. Lors de la conception des processus technologiques, l'ordre d'exécution et l'équipement de chaque opération sont fournis.

L'organisation de la production de masse se caractérise par les caractéristiques suivantes. Les ateliers sont généralement constitués de zones fermées où les équipements sont placés au cours d'un processus technologique standard. En conséquence, des connexions relativement simples apparaissent entre les postes de travail et les conditions préalables sont créées pour organiser le mouvement direct des pièces au cours de leur processus de fabrication.

La spécialisation thématique des sections permet de traiter un lot de pièces en parallèle sur plusieurs machines qui effectuent des opérations successives. Dès que l'opération précédente termine le traitement des premières pièces, celles-ci sont transférées à l'opération suivante jusqu'à ce que l'ensemble du lot soit traité. Ainsi, dans des conditions de production de masse, une organisation parallèle-séquentielle du processus de production devient possible. C'est sa particularité.

Le recours à l'une ou l'autre forme d'organisation dans des conditions de production de masse dépend de l'intensité de travail et du volume de production des produits affectés au site. Ainsi, les grandes pièces à forte intensité de main-d'œuvre fabriquées en

en grande quantité et ayant un procédé technologique similaire, sont affectés à un seul site avec l'organisation de la production à flux variable. Des pièces de taille moyenne, multi-opérationnelles et moins gourmandes en main d'œuvre sont regroupées en lots. Si leur mise en production est régulièrement répétée, des zones de transformation groupées sont organisées. Les petites pièces nécessitant peu de main d'œuvre, telles que les goujons et les boulons standardisés, sont sécurisées dans une zone spécialisée. Dans ce cas, il est possible d'organiser une production en flux direct.

Les entreprises de production en série se caractérisent par une intensité de main-d'œuvre et un coût de fabrication des produits nettement inférieurs à ceux des entreprises individuelles. Dans la production de masse, par rapport à la production individuelle, les produits sont traités avec moins d'interruptions, ce qui réduit le volume de travail en cours.

D'un point de vue organisationnel, la principale réserve pour augmenter la productivité du travail dans la production en série est l'introduction de méthodes de production continue.

La production de masse se caractérise par la plus grande spécialisation et se caractérise par la production d'une gamme limitée de pièces en grande quantité. Les ateliers de production de masse sont dotés des équipements les plus avancés, permettant une automatisation quasi complète de la production des pièces. Les lignes de production automatiques se sont généralisées ici.

Les processus technologiques d'usinage sont développés avec plus de soin, étape par étape. Chaque machine se voit attribuer un nombre relativement réduit d'opérations, ce qui garantit la charge de travail la plus complète des postes de travail. L'équipement est situé dans une chaîne tout au long du processus technologique des pièces individuelles. Les ouvriers se spécialisent dans l’exécution d’une ou deux opérations. Les pièces sont transférées d'une opération à l'autre une par une. Dans des conditions de production de masse, l'importance d'organiser le transport interopérationnel et l'entretien des lieux de travail augmente. La surveillance constante de l'état des outils, appareils et équipements de coupe est l'une des conditions pour assurer la continuité du processus de production, sans laquelle le rythme de travail sur les chantiers et dans les ateliers sera inévitablement perturbé. La nécessité de maintenir un rythme donné à tous les niveaux de production devient trait distinctif organisation des processus dans la production de masse.

La production de masse garantit l'utilisation la plus complète des équipements, un niveau global élevé de productivité du travail et le coût de fabrication des produits le plus bas. Dans le tableau Le tableau 1.1 présente des données sur les caractéristiques comparatives de divers types de production.

Tableau 1.1 Caractéristiques comparatives divers types de production

Comparable				Type de fabrication
panneaux		célibataire			en série		massif
Nomenclature		illimité					limité
volume de sortie		nomenclature		nomenclature			nomenclature
		fabriqué selon		fabriqué			fabriqué en
				par lots
							quantités
Répétabilité		absent		périodique			constante
Applicabilité		universel		partiellement spécial				surtout
équipement							spécial
Consolidation		absent		limité			un deux	opérations
opérations				opérations de détail			à la machine
Machines
Emplacement
équipement		machines homogènes		traitement			technologique
				de manière constructive			processus	traitement
				technologiquement
				pièces homogènes
Transférer des éléments		séquentiel		parallèle			parallèle
travail avec chirurgie				parallèle
pour la chirurgie
Forme d'organisation		technologique		sujet			droit
production
processus

1.4. Organisation du processus de production

V l'espace et le temps

La construction d'une structure de production rationnelle d'une entreprise s'effectue dans l'ordre suivant :

- la composition des ateliers de l'entreprise et leur capacité sont établies dans des tailles garantissant le rendement spécifié ;

- les superficies de chaque atelier et entrepôt sont calculées, leurs emplacements spatiaux dans le plan général de l'entreprise sont déterminés ;

- toutes les liaisons de transport au sein de l'entreprise sont planifiées, leur interaction avec les itinéraires nationaux (externes à l'entreprise) ;

- les itinéraires les plus courts pour le mouvement inter-ateliers des objets de travail pendant le processus de production sont décrits.

Les unités de production comprennent des ateliers, des sections, des laboratoires dans lesquels les principaux produits (fabriqués par l'entreprise), composants (achetés à l'extérieur), matériaux et

produits semi-finis, pièces de rechange pour l'entretien et les réparations des produits en cours de fonctionnement ; divers types d'énergie sont générés à des fins technologiques, etc.

À les divisions au service des salariés comprennent les services du logement et des services communaux, leurs services, usines-cuisines, cantines, buffets, jardins d'enfants et crèches, sanatoriums, pensions, maisons de repos, dispensaires, unités médicales, sociétés sportives bénévoles, services de formation technique et établissements d'enseignement impliqués dans l'amélioration des compétences de production, du niveau culturel des travailleurs, des ingénieurs, et les employés de bureau.

La principale unité de production structurelle d'une entreprise (à l'exception des entreprises dotées d'une structure de gestion sans magasin) est un atelier - une unité administrativement distincte qui effectue une certaine partie du processus de production global (étape de production).

Les ateliers sont des unités à part entière ; ils exercent leurs activités selon les principes de la comptabilité économique. En génie mécanique, les ateliers sont généralement divisés en quatre groupes : principal, auxiliaire, secondaire et auxiliaire. Dans les principaux ateliers, sont réalisées les opérations de fabrication des produits destinés à la vente. Les principaux ateliers sont divisés en approvisionnement, traitement et assemblage.

À les ébauches incluent les fonderies, forgeage et emboutissage, forgeage et emboutissage, et parfois ateliers de structures soudées ; au traitement

- ateliers de transformation mécanique, de menuiserie, thermique, galvanique, de peinture et de vernis, de revêtement protecteur et décoratif de pièces, ainsi que d'assemblage - ateliers d'assemblage et d'assemblage final des produits, leur peinture, la fourniture de pièces de rechange et d'équipements amovibles.

Ateliers auxiliaires - outillage, équipements hors normes, maquette, réparation, énergie, transport.

Sous-produits - ateliers de recyclage et de traitement des déchets métalliques par coulée et pressage de copeaux en briquettes, magasins de biens de consommation. Auxiliaire - ateliers qui produisent des conteneurs pour l'emballage des produits, du bois scié et assurent la conservation des produits, l'emballage, le chargement et l'expédition au consommateur.

En plus de ces ateliers, presque toutes les usines de construction mécanique disposent d'ateliers de production, de services et de départements au service des installations non industrielles (municipales, culturelles, d'habitation, etc.).

Une certaine place dans la structure de toutes les usines de construction de machines est occupée par les entrepôts, les installations sanitaires et les communications (réseaux électriques, conduites de gaz et d'air, chauffage, ventilation, routes bien entretenues pour le transport ferroviaire et sans voie ferrée, etc.).

Un rôle particulier dans la structure de production de l'association (entreprise) est joué par les départements de conception, technologiques,

instituts et laboratoires de recherche. Dans ceux-ci, des dessins et des processus technologiques sont développés, des travaux expérimentaux sont effectués, les conceptions de produits sont pleinement conformes aux exigences de GOST, des spécifications techniques et des travaux d'expérimentation et de développement sont effectués. Dans ces départements, l'intégration de la science avec la production est particulièrement évidente.

Les ateliers comprennent des zones de production principales et auxiliaires.

Les principales zones de production sont créées selon un principe technologique ou disciplinaire. Sur les sites organisés selon le principe de spécialisation technologique, des opérations technologiques d'un certain type sont réalisées. Dans un atelier de fonderie, par exemple, des sections peuvent être organisées dans les domaines technologiques suivants : préparation du terrain, fabrication de noyaux, de moules de coulée, traitement des pièces moulées finies, etc., dans une forge - sections pour la production d'ébauches forgées sur marteaux et presses, traitement thermique, etc., dans le département mécanique - tournage, tourelle, fraisage, meulage, travail des métaux et autres domaines ; dans le département assemblage - zones de l'unité et assemblage final des produits, test de leurs pièces et systèmes, contrôle et station d'essais, peinture, etc.

Sur les sites organisés selon le principe de spécialisation disciplinaire, ils réalisent non pas des types d'opérations individuels, mais des processus technologiques dans leur ensemble, obtenant finalement des produits finis pour un site donné.

Les sections auxiliaires comprennent les sections du chef mécanicien et du chef mécanicien pour la réparation et l'entretien de routine des équipements de traitement mécanique et de puissance ; un magasin de distribution d'outils avec un atelier d'affûtage, un service de transport, un atelier de réparation et de maintien en bon état des équipements technologiques, etc.

Avec un système centralisé d'organisation de la maintenance et des réparations de routine dans une entreprise, les zones auxiliaires ne sont pas créées dans les ateliers.

Les ateliers et zones auxiliaires sont organisés selon les mêmes critères que les ateliers et zones de production principale.

L'attention constante des dirigeants d'entreprise aux facteurs environnementaux permet des changements opportuns dans la structure de gestion afin de promouvoir la durabilité de l'entreprise et sa réponse flexible aux fluctuations du marché. C'est pourquoi l'organisation de la gestion de la production (facteurs territoriaux, de transport, de ressources, technologiques et autres) doit être considérée comme un système d'actions qui guide le développement de l'entreprise.

La structure de production est influencée par un certain nombre de facteurs :

Affiliation industrielle de l'entreprise - la gamme de produits, ses caractéristiques de conception, les matériaux utilisés, les méthodes d'obtention et de traitement des pièces ; simplicité de conception et fabricabilité du produit ; niveau d'exigence en matière de qualité des produits ; type de production, niveau de spécialisation et de coopération ;

composition des équipements et équipements technologiques (équipements universels, spéciaux, non standards, convoyeurs ou lignes automatiques) :

- organisation centralisée ou décentralisée de la maintenance des équipements, des réparations courantes et des équipements technologiques ;

- la capacité de la production à s'adapter rapidement et sans pertes importantes à la production de nouveaux produits dans une gamme de produits modifiée ;

- la nature du processus de production dans les ateliers principaux, auxiliaires, secondaires et auxiliaires.

La structure de production des entreprises de diverses industries présente ses propres caractéristiques qui découlent de la nature de la production principale.

Dans la plupart des cas, les usines textiles ont une structure technologique avec une spécialisation simultanée de sections individuelles sur certains numéros de fils et matières premières. Le plus grand nombre d'usines ont toutes les étapes de production du tissu : filature, tissage, finition. Certaines usines se spécialisent dans la réalisation d'une ou deux étapes.

Dans les usines métallurgiques, la structure technologique prévaut. Des ateliers de photocopieurs, de hauts fourneaux, d'acier et de laminage sont créés.

Caractéristiques communes de la structure de production des entreprises de diverses industries

- organisation de fermes auxiliaires et de services. Des ateliers pour le chef mécanicien et le chef mécanicien, ainsi que des installations de transport et de stockage sont disponibles dans les entreprises de tous les secteurs. Dans une usine de construction de machines, il y a toujours un atelier d'outillage, dans une usine textile, il y a des ateliers de feutrage et de navette qui produisent des outils pour la production textile.

La question du choix et de l'amélioration de la structure de production d'une entreprise (association) doit être résolue aussi bien lors de la construction de nouvelles entreprises que lors de la reconstruction d'entreprises existantes.

Les principaux moyens d'améliorer la structure de production :

- consolidation d'entreprises et d'ateliers;

- recherche et mise en œuvre d'un principe plus avancé de construction d'ateliers

Et entreprises manufacturières;

- maintenir une relation rationnelle entre les départements principaux, auxiliaires et de service ;

- un travail constant de rationalisation de l'agencement des entreprises ;

- intégration d'entreprises individuelles, création de puissantes industries et associations scientifiques et productives basées sur la concentration de la production ;

- assurer la proportionnalité entre toutes les parties de l'entreprise ;

- changement de profil de production, c'est-à-dire nature de la sortie du produit, spécialisation et coopération ; développement de combinaisons de production; réalisation homogénéité structurelle et technologique

produits grâce à une unification et une normalisation généralisées ; création d'une structure de gestion d'entreprise sans magasin. La consolidation des entreprises et des ateliers permet d'introduire de nouveaux équipements performants à plus grande échelle, d'améliorer constamment la technologie et d'améliorer l'organisation de la production.

L'identification et la mise en œuvre de réserves pour améliorer la structure des ateliers et des zones de production sont des facteurs d'amélioration continue de la structure de production et d'augmentation de l'efficacité de la production.

Le maintien d'une relation rationnelle entre les ateliers et zones principaux, auxiliaires et de service devrait viser à augmenter la part des ateliers principaux en termes de nombre de travailleurs employés, de coût des immobilisations et de taille de l'espace occupé.

La rationalisation de la planification implique l'amélioration du plan directeur de l'entreprise.

La qualité de l'utilisation des opportunités disponibles, des ressources et des conditions de marché favorables dans l'entreprise est associée au mécanisme de planification de la production. Construire un plan optimal du point de vue des changements possibles de la situation du marché est la clé pour réaliser la durabilité interne d'une entreprise dans l'environnement économique externe. C'est pourquoi vous devez accorder une attention particulière au matériel de planification de la production.

Le plan directeur est l'une des parties les plus importantes du projet d'une entreprise industrielle, contenant une solution globale aux problèmes d'aménagement et d'aménagement paysager du territoire, de placement des bâtiments, des structures, des communications de transport, des réseaux de services publics, de l'organisation de l'économie et de la consommation. systèmes de services, ainsi que l'emplacement de l'entreprise dans une zone industrielle (nœud).

Le plan directeur comporte des exigences élevées, dont les principales sont :

1) localisation des unités de production strictement le long du processus technologique - entrepôts de matières premières, matériaux et produits semi-finis, ateliers d'approvisionnement, de transformation, d'assemblage, entrepôts de produits finis ;

2) placement de parcelles et de fermes auxiliaires à proximité des principaux ateliers de production qu'elles desservent ;

3) disposition rationnelle des voies ferrées au sein de l'entreprise. Ils doivent être reliés aussi bien aux locaux des entrepôts de matières premières, matériaux et produits semi-finis, qu'à l'entrepôt de produits finis, où les produits sont réapprovisionnés en équipements amovibles, pièces détachées, conservation, conditionnement, bouchage, chargement, envoi des produits. au consommateur ;

4) la plus grande rectitude et les itinéraires les plus courts pour le transport des matières premières, des matériaux, des produits semi-finis et des produits finis ;

5) suppression des contre-flux et des retours tant à l'intérieur qu'à l'extérieur ;

6) les options les plus appropriées pour l'emplacement des communications externes de l'entreprise et leur connexion aux réseaux publics, autoroutes, chemins de fer, etc.

7) placement de laboratoires (mesure, chimie, radiographies, ultrasons, etc.), leur entretien, ainsi que les ateliers de traitement thermique et de revêtements de protection des pièces et produits finis.

Dans les grandes entreprises, il est conseillé de regrouper les ateliers dans des bâtiments. Lors de la conception d'entreprises, il faut veiller à

compacité du bâtiment. Selon la nature du produit et ses caractéristiques de conception, il est possible de construire des bâtiments à plusieurs étages. Choisir des distances rationnelles entre les ateliers, les blocs d'ateliers et les bâtiments, en respectant les conditions sanitaires et techniques, les exigences de sécurité et de sécurité incendie.

Le plan directeur doit également prévoir la possibilité d'un développement ultérieur de l'entreprise et fournir une structure de production dans laquelle les résultats de production les plus élevés peuvent être obtenus au moindre coût ; créer les conditions d'une satisfaction maximale des intérêts de tous les employés de l'entreprise.

Placement des ateliers principaux, auxiliaires, secondaires, auxiliaires

Et les zones, les fermes de services, les organismes de gestion, les itinéraires de transport sur le territoire de l'entreprise ont un impact énorme sur l'organisation de la production et son économie ;

détermine la direction des flux de marchandises, la longueur des itinéraires ferroviaires

Et des pistes sans rail, ainsi que l'utilisation efficace de l'espace de production.

La compacité du développement, sa densité rationnelle et son nombre d'étages permettent d'économiser des investissements en capital, de réduire le volume des travaux de construction et de transport intra-usine, de réduire la longueur des communications, de réduire la durée du cycle de production, d'introduire une mécanisation complète et l'automatisation de la production et des processus auxiliaires à plus grande échelle, réduire le temps de séjour des produits finis dans l'entrepôt, augmenter la productivité du travail, améliorer la qualité du produit et réduire son coût.

La tâche des employés des instituts de conception, des ingénieurs et techniciens et des ouvriers de production des entreprises industrielles est d'améliorer constamment la structure de production, l'emplacement des ateliers et des zones de production. Il convient d'accorder une attention particulièrement sérieuse à cette question pendant la période de reconstruction, de rééquipement technique, d'expansion des entreprises et de nouvelles constructions. L'amélioration du plan directeur de l'usine est une manifestation du souci d'augmenter l'efficacité de la production, d'améliorer la qualité des produits et les conditions de travail.

L'analyse des informations sur la dynamique de l'offre interne de production d'une entreprise et la demande du marché pour ses produits est une condition pour une évaluation qualitative de sa durabilité. Dans le même temps, prêter attention au maintien de la production d'une entreprise peut révéler les facteurs de capacité ou d'incapacité de l'entreprise et de développement durable à l'avenir. Dans ce cas, le mécanisme d'une telle analyse peut être la fixation de la relation entre les propriétés du service et les objectifs de la fourniture. caractéristiques générales services de production dans l'entreprise.

La forme d'organisation de la production est une certaine combinaison dans le temps et dans l'espace d'éléments du processus de production avec un niveau approprié de son intégration, exprimé par un système de connexions stables.

Diverses structures structurelles temporelles et spatiales forment un ensemble de formes fondamentales d'organisation de la production. La structure temporelle de l'organisation de la production est déterminée par la composition des éléments du processus de production et l'ordre de leur interaction dans le temps. Sur la base du type de structure temporaire, les formes d'organisation se distinguent par le transfert séquentiel, parallèle et parallèle-séquentiel des objets de travail dans la production.

La forme d'organisation de la production avec transfert séquentiel d'objets de travail est une combinaison d'éléments du processus de production qui assure le mouvement des produits transformés à travers toutes les zones de production par lots de taille arbitraire. Les objets de main-d'œuvre ne sont transférés à chaque opération ultérieure qu'après l'achèvement du traitement de l'ensemble du lot lors de l'opération précédente. Cette forme est la plus flexible par rapport aux changements qui surviennent dans le programme de production, elle permet une utilisation complète et suffisante de l'équipement, ce qui permet de réduire le coût de son acquisition. L'inconvénient de cette forme d'organisation de la production est la durée relativement longue du cycle de production, puisque chaque pièce attend que l'ensemble du lot soit traité avant d'effectuer l'opération suivante.

La forme d'organisation de la production avec transfert parallèle d'objets de travail repose sur une telle combinaison d'éléments du processus de production qui vous permet de lancer, de traiter et de transférer des objets de travail d'une opération à l'autre individuellement et sans attente. Cette organisation du processus de production entraîne une réduction du nombre de pièces traitées, réduisant ainsi le besoin d'espace nécessaire au stockage et aux allées. Son inconvénient est l'éventuelle indisponibilité des équipements (postes de travail) en raison des différences dans la durée des opérations.

La forme d'organisation de la production avec transfert parallèle-séquentiel d'objets de travail est intermédiaire entre

formes sérielles et parallèles et élimine partiellement leurs inconvénients inhérents. Les produits sont transférés d'une opération à l'autre par lots de transport. Dans le même temps, la continuité d'utilisation des équipements et de la main-d'œuvre est assurée, et un passage partiellement parallèle d'un lot de pièces à travers les opérations du processus technologique est possible.

La structure spatiale de l'organisation de la production est déterminée par la quantité d'équipements technologiques concentrés sur le chantier (le nombre de postes de travail) et par son emplacement par rapport à la direction de déplacement des objets de travail dans l'espace environnant. En fonction du nombre d'équipements technologiques (postes de travail), on distingue un système de production à maillon unique et la structure correspondante d'un lieu de travail séparé et un système multi-maillons avec une structure d'atelier, linéaire ou cellulaire. Les options possibles pour la structure spatiale de l'organisation de la production sont présentées dans la Fig. 1.2. La structure de l'atelier se caractérise par la création de zones dans lesquelles les équipements (postes de travail) sont situés parallèlement au flux des pièces, ce qui implique leur spécialisation basée sur l'homogénéité technologique. Dans ce cas, un lot de pièces arrivant sur le site est envoyé vers l'un des postes de travail libres, où il subit le cycle de traitement nécessaire, après quoi il est transféré vers un autre site (à l'atelier).

Riz. 1.2. Options pour la structure spatiale du processus de production

Dans une section à structure spatiale linéaire, les équipements (postes de travail) sont localisés tout au long du processus technologique et un lot de pièces traitées dans la section est transféré d'un poste de travail à un autre de manière séquentielle.

La structure cellulaire de l'organisation de la production combine les caractéristiques du linéaire et de l'atelier. La combinaison des structures spatiales et temporelles du processus de production avec un certain niveau d'intégration des processus partiels détermine diverses formes d'organisation de la production : technologique, thématique, à flux direct, ponctuelle, intégrée (Fig. 1.3). Regardons les traits caractéristiques de chacun d'eux.

Riz. 1.3. Formes d'organisation de la production

La forme technologique d'organisation du processus de production se caractérise par une structure d'atelier avec transfert séquentiel d'objets de travail. Cette forme d'organisation est répandue dans les usines de construction de machines, car elle garantit une utilisation maximale des équipements dans la production à petite échelle et est adaptée aux changements fréquents du processus technologique. Dans le même temps, le recours à une forme technologique d'organisation du processus de production a un certain nombre de conséquences négatives. Un grand nombre de les pièces et leur mouvement répété au cours du traitement entraînent une augmentation du volume des travaux en cours et une augmentation du nombre de points de stockage intermédiaires. Une partie importante du cycle de production est constituée de pertes de temps causées par des communications complexes entre sites.

La forme sujette d'organisation de la production a une structure cellulaire avec un transfert parallèle-séquentiel (séquentiel) d'objets de travail dans la production. En règle générale, tous les équipements nécessaires au traitement d'un groupe de pièces du début à la fin du processus technologique sont installés sur le site. Si le cycle technologique de traitement est fermé au sein du site, il est dit sujet fermé.

La construction soumise des sections assure la rectitude et réduit la durée du cycle de production pour la fabrication des pièces. Par rapport à la forme technologique, la forme objet permet de réduire les coûts globaux de transport des pièces et le besoin d'espace de production par unité de production. Cependant, cette forme d’organisation de la production présente également des inconvénients. Le principal est que lors de la détermination de la composition des équipements installés sur le site, la nécessité de procéder à certains types de traitement des pièces apparaît, ce qui ne garantit pas toujours un chargement complet des équipements.

De plus, l'élargissement de la gamme de produits et leur mise à jour nécessitent un réaménagement périodique des zones de production et des modifications dans la structure du parc d'équipements. La forme d'organisation de la production à flux direct se caractérise par une structure linéaire avec un transfert pièce par pièce des objets de travail. Cette forme assure la mise en œuvre d'un certain nombre de principes d'organisation : spécialisation, franchise, continuité, parallélisme. Son utilisation entraîne une réduction de la durée du cycle de production, une utilisation plus efficace de la main-d'œuvre grâce à une plus grande spécialisation de la main-d'œuvre et une réduction du volume de travail en cours.

Avec la forme ponctuelle d'organisation de la production, le travail est entièrement effectué sur un seul lieu de travail. Le produit est fabriqué là où se trouve sa partie principale. Un exemple est l’assemblage d’un produit avec un ouvrier se déplaçant autour de lui. L'organisation de la production ponctuelle présente de nombreux avantages : elle offre la possibilité de changements fréquents dans la conception des produits et la séquence de transformation, la production de produits d'une gamme diversifiée dans des quantités déterminées par les besoins de production ; les coûts associés au changement d'emplacement des équipements sont réduits et la flexibilité de la production est augmentée.

La forme intégrée d'organisation de la production implique la combinaison d'opérations principales et auxiliaires en un seul processus de production intégré avec une structure cellulaire ou linéaire avec transfert séquentiel, parallèle ou parallèle-séquentiel d'objets de travail dans la production. Contrairement à la pratique existante de conception séparée des processus de stockage, de transport, de gestion et de transformation dans des zones dotées d'une forme d'organisation intégrée, il est nécessaire de relier ces processus partiels en un seul processus de production. Ceci est réalisé en combinant tous les lieux de travail à l'aide d'un complexe de transport et d'entrepôt automatique, qui est un ensemble de dispositifs interconnectés, automatiques et d'entrepôt, d'équipements informatiques conçus pour organiser le stockage et le mouvement des objets de travail entre les lieux de travail individuels.

La gestion du processus de production s'effectue ici à l'aide d'un ordinateur, qui assure le fonctionnement de tous les éléments du processus de production sur le site selon le schéma suivant : recherche

pièce requise dans l'entrepôt - transport de la pièce jusqu'à la machine - traitement - retour de la pièce à l'entrepôt. Pour compenser les écarts de temps lors du transport et du traitement des pièces, des entrepôts tampons pour les réserves interopérationnelles et d'assurance sont créés sur différents lieux de travail. La création de sites de production intégrés est associée à des coûts ponctuels relativement élevés causés par l'intégration et l'automatisation du processus de production.

L'effet économique de la transition vers une forme intégrée d'organisation de la production est obtenu en réduisant la durée du cycle de production de fabrication de pièces, en augmentant le temps de chargement des machines et en améliorant la régulation et le contrôle des processus de production. En figue. 1.4 montre les schémas de disposition des équipements dans les zones avec diverses formes organisation de la production.

Riz. 1.4. Schémas d'implantation des équipements (postes de travail) dans des zones présentant différentes formes d'organisation de la production :

a) technologique ; b) sujet ; c) flux direct ; d) point (pour le cas de montage) ; e) intégré

Fil d'ourdissage
Étape intermédiaire dans la préparation de la chaîne du métier à tisser, à laquelle est soumis seul le fil de chaîne, arrivant en bobines après rembobinage au département d'ourdissage. En fait, il s'agit d'une combinaison de fils provenant d'un grand nombre de paquets de bobinage en un seul paquet de déformation. Lors du processus d'ourdissage, un certain nombre de fils de longueur estimée sont enroulés sur un rouleau d'ourdissage ou une ensouple de tissage.

Gauchissement

- une étape intermédiaire dans la préparation de la chaîne du métier à tisser, à laquelle est soumis seul le fil principal, arrivant en bobines après rembobinage au département d'ourdissage. En fait, il s'agit d'une combinaison de fils provenant d'un grand nombre de paquets de bobinage en un seul paquet de déformation. Lors du processus d'ourdissage, un certain nombre de fils de longueur estimée sont enroulés sur un rouleau d'ourdissage ou une ensouple de tissage.

Machine d'ourdissage moderne

Méthodes de déformation

En production, quatre méthodes d'ourdissage sont pratiquées : par lots, par courroie, sectionnel et complet. Le déroulement de chacune de ces méthodes peut être intermittent ou continu.
La méthode d’ourdissage la plus courante est l’ourdissage par lots, qui offre la productivité la plus élevée. En outre, les recherches et l'expérience des entreprises ont montré que le type de déformation discontinu est plus courant.
Faire la fête
Les fils de chaîne sont enroulés par parties sur des rouleaux d'ourdissage comportant un certain nombre de fils, qui forment un lot comportant un nombre total de fils, égal au nombre fils sur une chaîne de tissage.
L'ourdissage par lots est utilisé si la technologie nécessite un ensimage de fil (pour le coton, le lin, les fils de laine peignée, les fils et fils artificiels et synthétiques).
Ruban adhésif
Les fils d'un grand nombre de bobines sont enroulés en bandes séparées sur un tambour spécial. Le nombre total de fils dans les rubans est égal au nombre de fils sur l'ensouple de tissage. Ensuite, tous les rubans sont entrelacés simultanément depuis le rouleau d'ourdissage jusqu'à l'ensouple de tissage.
La méthode du ruban est utilisée : pour le fil de laine, car il a une densité linéaire élevée et n'est pas encollé (les déchets dans ce processus sont minimes et le fil de laine est de meilleure qualité et plus cher que les autres types de matières premières) ; lors de l'ourdissage de la soie artificielle, s'il y a un grand nombre de fils (10 à 12 000 ou plus) ; lors de l'ourdissage de fils colorés, c'est-à-dire de chaînes avec motif, dans le cas d'un tissage complexe (le motif de la chaîne est l'enchaînement des fils colorés dans la chaîne).
En coupe
Les fils d'un grand nombre de bobines sont enroulés en sections séparées (avec une petite largeur de remplissage). Nombre total le nombre de fils enroulés en sections individuelles est égal au nombre de fils sur l'ensouple de tissage. Ensuite, les sections individuelles sont assemblées sur un tronc commun et forment une poutre de tissage.
Utilisé pour préparer les bases des tissus techniques.
Complet
Une caractéristique du procédé d'ourdissage complet est que la chaîne des paquets d'enroulement est enroulée directement sur l'ensouple de tissage.

Exigences pour le processus de déformation

• Pendant le processus d'ourdissage, les propriétés physiques et mécaniques du fil ou du fil ne doivent pas se détériorer ;
• La tension des fils d'ourdissage doit être la même et, si possible, constante tout au long du processus ;
• La longueur d'ourdissage doit être calculée, les rouleaux d'ourdissage doivent produire un nombre entier d'ensouples de tissage ;
• La forme de l'enroulement doit être strictement cylindrique et la densité spécifique d'enroulement doit correspondre à la valeur acceptée ;
• La productivité du processus d'ourdissage doit être maximale et les déchets minimes.

Diagramme du processus de déformation

Les figures « A », « B », « C » montrent la méthode par lots (« A et « B » - entraînement par arbre à partir d'un tambour ; « B » - entraînement par arbre à partir d'un moteur électrique) ; "G" - méthode de bande.
Les fils de chaîne 1, se déroulant à partir des paquets d'enroulement placés dans les cadres d'ourdissage, traversent les pièces de guidage 2 et la rangée de séparation 3, font le tour de l'arbre de mesure 4 et sont enroulés sur l'arbre d'ourdissage (tambour) 5. L'arbre de roulement 6 est utilisé pour appuyer sur le bobinage.
Comme le montre la figure, la méthode d'ourdissage en bande diffère de la méthode par lots en ce sens que la chaîne enroulée sur le tambour 5 est entrelacée sur l'ensouple de tissage 7. Cela entraîne des temps d'arrêt inutiles des machines d'étirage (le CPV des machines ne dépasser 0,3 - 0,4). Afin d'augmenter l'efficacité des bâtis d'étirage, les tambours d'ourdissage sont rendus amovibles ; ils sont envoyés au service dimensionnement pour dimensionner les embases à partir d'eux.
Selon le type de fil et de fibre, des dispositifs supplémentaires (suppresseurs de ballons, dispositifs de tension, etc.) peuvent être inclus dans les circuits porte-fils des machines.

Schéma du processus de déformation. Méthodes de déformation

Défauts, déchets lors du gauchissement
Les défauts d'ourdissage dégradent la qualité des chaînes et des futurs tissus, augmentent les déchets (déchets) et réduisent la productivité des encolleuses et des machines à tisser. Lors du gauchissement, les défauts suivants sont possibles :

• Chevauchement - lorsque l'extrémité du fil cassé n'est pas reliée à l'extrémité du fil sur le rouleau d'ourdissage, mais est enroulée autour de lui ;
• Tuck - lorsque l'extrémité d'un fil cassé est attachée à un autre fil sur le rouleau d'ourdissage.
  Les chevauchements et les pincements provoquent la formation de brins sur le rouleau d'ourdissage lors de l'encollage, et lors du tissage, le fil se détache et ressort ;
• Un lambeau sur un rouleau est la rupture d'un groupe de fils et leur nouage en bouquet ou en chevauchement ;
• Le filetage des bords du rouleau d'ourdissage est le résultat d'une mauvaise installation de la rangée par rapport aux brides ou d'un mauvais alignement des brides ;
• La faiblesse et la tension différente du fil sont le résultat d'un mauvais réglage des dispositifs de tension ou du fil glissant sous la rondelle du dispositif de tension ;
• Incohérence du nombre de fils sur le rouleau et du résultat du gardien du passeur lors de la mise en place du cantre ;
• Faiblesse des bords - se produit lorsque le rouleau roulant est inégalement pressé contre le rouleau d'ourdissage ;
• Longueur de chaîne incorrecte - se produit lorsque le compteur ne fonctionne pas correctement ;
• Les défauts de gauchissement incluent également les gros nœuds lors du nouage, de l'enroulement du paquet, du mélange sur un rouleau. différents types fil.

Déchets de déformation

• En raison d'un changement dans le taux de bobine
• Quand les fils se cassent

Le pourcentage de déchets est de 0,02 à 0,15 % de la masse de fil entrant dans l'ourdissage (ce pourcentage dépend de la méthode d'ourdissage, de l'épaisseur du fil et de sa qualité).
Discontinuité dans le gauchissement
La rupture de gauchissement est définie comme le nombre de ruptures par million de mètres d'un seul fil. La casse par 1 million de mètres est calculée selon la formule :
Précipitation
О=К*1000000/mсн*lсн, [falaises par 1 million de mètres]
K - nombre de cassures pour 1 rouleau ou ruban d'ourdissage ;
mсн - nombre de fils sur le rouleau d'ourdissage ou le ruban ; lсн - longueur de chaîne
Le taux de casse lors de l'ourdissage à partir de bobines coniques se situe dans les limites suivantes par million de mètres : 4 à 6 % (fil de coton d'épaisseur moyenne) ; 8-10 % (fil de laine peigné) ; 10-14% (fil de laine). La casse du fil retors est environ 2 fois moindre.

Entretien des machines d'ourdissage
Les machines d'ourdissage sont généralement exploitées par 2 personnes : un ourdisseur et un poseur. L'ourdisseur élimine les casses, change les rouleaux d'ourdissage, ravitaille la machine, la nettoie et la lubrifie. Le poseur change la pile de canettes sur des porte-canettes de rechange à l'intérieur du cantre pendant que les canettes extérieures sont déformées. Ils travaillent souvent en équipe (setters) de 2 à 3 personnes pour 2 à 5 voitures.
Productivité des machines d'ourdissage
Performance théorique
Ven=Vс*t*m*T/1000000, [kg/h]
Performances réelles
Pf=Pt*Kpv, [kg/h]
Vс - vitesse de déformation, m/min ;
t - temps de fonctionnement de l'ourdisseur (t=60 min) ;
m - nombre de fils sur le rouleau d'ourdissage ;
T - densité linéaire, Tex ; Kpv - coefficient de temps utile (Kpv = 0,4-0,6).
Machine d'ourdissage par lots SP-140. Système technologique
La machine d'ourdissage par lots est conçue pour ourdir le fil des bobines sur les arbres d'ourdissage à grande vitesse. Par rapport à l'ourdissage sur machines à étirer, lors de l'ourdissage sur machines par lots, une plus grande uniformité de tension des fils principaux, une meilleure forme et structure de la chaîne sont assurées, les coûts de main-d'œuvre sont réduits et le coût de traitement en tissage est réduit.
Les fils des bobines 1 situées sur le cadre d'ourdissage 2 passent entre deux tiges de guidage 3 et à travers une rangée 4, font le tour du rouleau de mesure 5 et sont enroulés sur l'arbre d'ourdissage 6, qui reçoit le mouvement du moteur électrique 7 via une courroie trapézoïdale. entraînement 8. Les fils principaux sont compactés par un arbre roulant 9. La rangée 4, répartissant uniformément les fils de chaîne entre les flasques de l'arbre d'ourdissage, permet d'enrouler les fils de chaîne parallèlement les uns aux autres.

Machine d'ourdissage par lots SP-140. Diagramme cinématique
Depuis le moteur électrique à courant continu 5, le mouvement est transmis par une transmission par courroie trapézoïdale à l'arbre d'ourdissage 2. Le rouleau de compactage reçoit un mouvement dû au frottement contre l'arbre d'ourdissage. L'arbre d'ourdissage est situé entre les fourreaux 9 et 4 qui, lors de la fixation de l'arbre d'ourdissage ou avant son retrait, peuvent recevoir un mouvement dans le sens axial du moteur électrique 3.
Le mouvement du moteur électrique aux piquants est transmis par des engrenages à vis sans fin, des engrenages et des engrenages à vis sans fin. Les fourreaux sont reliés à l'arbre d'ourdissage à l'aide de pointes aux extrémités des fourreaux et de rainures correspondantes dans les accouplements à disque de l'arbre d'ourdissage. Les plumes sont serrées et déconnectées du rouleau d'ourdissage avant que l'accouplement glisse sur l'arbre du moteur électrique 3.
A partir de l'arbre de mesure 7, le mouvement est transmis par engrenages à la dynamo tachymétrique 6 et au compteur décimal 8.
Le rang se déplace d'avant en arrière sur une certaine distance, ce qui assure la dispersion des tours de fil sur l'arbre d'ourdissage, en évitant qu'ils ne coupent les couches inférieures et en aidant à obtenir le bon enroulement cylindrique.
Le mouvement alternatif de la rangée est transmis du mécanisme de rotation de l'arbre d'ourdissage à l'aide d'un engrenage à vis sans fin et d'une transmission à manivelle au levier angulaire, qui transmet le mouvement à la rangée.
Le mécanisme permettant de retirer l'arbre d'ourdissage usagé et d'amener l'arbre vide aux plumes est entraîné par un moteur électrique réversible 1 à l'aide d'une paire de vis sans fin, une vis sans fin à un seul fil, qui fait tourner le secteur d'engrenage situé sur l'arbre 10. Le moteur électrique 1 est allumé à l'aide de l'un des deux boutons : par l'action de l'un d'eux l'arbre vide est soulevé, et sous l'action de l'autre, l'arbre d'ourdissage plein est abaissé.
La machine dispose d'un mécanisme permettant de maintenir une vitesse d'ourdissage linéaire constante à mesure que le diamètre d'enroulement de l'arbre d'ourdissage augmente. Cela se fait à l'aide d'un générateur tachymétrique. Avec une légère augmentation du diamètre de l'enroulement de chaîne sur l'arbre d'ourdissage, la vitesse linéaire des fils augmente naturellement, et comme l'arbre de mesure tourne en raison du frottement des fils contre lui, sa vitesse de rotation augmente également. Il y a une génératrice tachymétrique sur le même arbre que le rouleau de mesure. Il est relié au moteur électrique 5. Le courant électrique généré par la dynamo tachymétrique augmente ; en passant par un amplificateur magnétique, il démagnétise l'amplificateur proportionnellement à l'intensité du courant. La puissance du moteur électrique 5 étant constante, cela entraîne une diminution de la tension fournie au bobinage du moteur et une diminution de la vitesse de rotation de la poulie du moteur électrique. De plus, la diminution de la vitesse de rotation de la poulie du moteur électrique se produit proportionnellement à l'augmentation du diamètre d'enroulement de l'arbre d'ourdissage.
Ainsi, à mesure que le diamètre de l'enroulement de chaîne sur l'arbre d'ourdissage augmente, sa vitesse de rotation diminue, assurant ainsi une vitesse d'ourdissage linéaire constante. Cependant, pendant le fonctionnement de la machine, des écarts par rapport à une vitesse linéaire constante sont toujours observés en raison du fonctionnement flou des mécanismes de la machine. La vitesse de déformation est réglée à l’aide d’un bouton à résistance variable. La machine est équipée d'un indicateur à cadran pour la vitesse d'ourdissage.
A partir de l'arbre de mesure 7, à l'aide d'une transmission à engrenages à trois étages, le mouvement est transmis à un compteur décimal de longueur de chaîne. Le compteur est conçu pour une longueur de base maximale de 100 000 m.
La longueur du fil est mesurée mécaniquement - par un compteur relié à un arbre de mesure, tournant en raison du frottement contre les fils en mouvement. Pendant le processus d'ourdissage, en particulier lors du démarrage et de l'arrêt de la machine, on observe un glissement des fils le long de la surface de l'arbre de mesure, ce qui entraîne une différence entre la longueur réelle des fils enroulés sur l'arbre d'ourdissage et celle du mètre. en lisant. Cela augmente le rendement des extrémités molles lors de l'encollage et la formation de bases incomplètes lors de la finition du lot. Cette imprécision dans le fonctionnement des machines d'ourdissage est particulièrement évidente dans la fabrication des chaînes d'ourdissage. Lorsque la longueur de fil réglée est enroulée sur l'arbre d'ourdissage, la machine s'arrête automatiquement.

Schéma cinématique de la machine d'ourdissage SP-140

Machine à ourdir les courroies SL-250-Sh. Système technologique
La machine SL-250-SH est conçue pour l'ourdissage en ruban de fils de laine et de coton à partir de bobines coniques à enroulement croisé avec entrelacement ultérieur des fils sur l'ensouple de tissage.
Les fils de chaîne sortant des bobines coniques 1, installés fixement sur les porte-bobines des sections importées du châssis d'ourdissage 2, passent par des dispositifs de tension - freins 3, montés sur les crémaillères du châssis d'ourdissage, puis par les crochets de contact 4 du mécanisme de contrôle de la présence de fils, situé dans la partie avant du châssis d'ourdissage de part et d'autre de celui-ci. A la sortie du métier d'ourdissage, les fils de chaîne traversent les arbres de guidage 5, la rangée de séparation 6, la rangée de support 7, font le tour de l'arbre de mesure 8 et des arbres de guidage 9 et s'enroulent sur le tambour d'ourdissage 10.
Grâce à l'utilisation de profilés importés dans le cadre d'ourdissage, le temps consacré à l'opération de remplissage des bobines est réduit. Une fois les bobines travaillées, les fils entre les bobines et les tendeurs de fil sont coupés, les sections importées sont retirées du cadre d'ourdissage sur des rails et à leur place, des sections de rechange avec des bobines préinstallées sont introduites. Ainsi, réenfiler la machine revient à changer de section et à nouer les extrémités des fils de chaîne.
Des dispositifs de tension sont utilisés pour créer la tension nécessaire sur les fils lors de leur enroulement sur le tambour d'ourdissage.
Le mécanisme de contrôle électrique du fil arrête automatiquement la machine si un ou plusieurs fils cassent.
La rangée de séparation est un corps de guidage et divise en même temps les fils en groupes pour la pose de lacets de séparation (tsens) entre eux. À cet égard, les dents de la rangée de séparation sont soudées et elle est en outre équipée d'un dispositif de levage.
La rangée de compas sert à répartir uniformément les fils sur toute la largeur du ruban et à déplacer le ruban le long de la génératrice du tambour d'ourdissage tout en l'enroulant sur le tambour.
L'arbre de mesure est relié au compteur décimal par un entraînement à engrenages. Lorsque la première bande est en marche (au début de l'ourdissage), un compteur décimal s'allume et, en même temps, un compteur du nombre de tours du tambour d'ourdissage. A la fin du premier tapis, le compteur de vitesse du tambour d'ourdissage active le mécanisme d'arrêt de la machine. Les bandes restantes sont déplacées uniquement en fonction des lectures de ce compteur. Grâce à la présence de deux compteurs, il est possible d'enrouler des rubans de même longueur. En travaillant avec un seul compteur, il est impossible d'obtenir tous les rubans de la même longueur en raison des différentes quantités de fil glissant le long de l'arbre de mesure et du nombre différent de démarrages et d'arrêts de la machine lors de la production des rubans.
La rangée de séparation 6, la rangée de pied à coulisse 7, l'arbre de mesure 8 avec un compteur décimal et les arbres de guidage 9 sont fixés sur la table du mécanisme à coulisse 11. Lors de l'enroulement du ruban, la table du mécanisme à coulisse 11 avec toutes les pièces fixé à celui-ci, au moyen d'une vis mère 12, se déplace uniformément le long des guides 13, grâce à quoi le déplacement approprié des couches du ruban est assuré et la forme correcte de sa section transversale est créée. En fonction de la densité linéaire du fil et de la densité du ruban, la vitesse de déplacement du pied à coulisse change.
Le périmètre du tambour d'ourdissage 10 est de 4 M. Lors de sa rotation, le tambour imprime un mouvement de translation forcé au fil. Le tambour d'ourdissage tourne également de force à partir d'un entraînement séparé.
Lorsque le nombre spécifié de rubans requis pour former une chaîne a été enroulé sur le tambour d'ourdissage, les rubans sont enroulés sur l'ensouple de tissage.
Pour effectuer cette opération, la machine dispose d'une machine à gaze 16, qui constitue la seconde moitié de la machine d'ourdissage. Pendant le processus d'ourdissage, les fils sont déroulés du tambour d'ourdissage 10 et, après avoir traversé les arbres de guidage 14, sont enroulés sur l'ensouple de tissage 15. Les arbres de guidage 14 servent à guider la chaîne sur l'ensouple de tissage et constituent une zone supplémentaire pour créer une tension de fil. Fondamentalement, la valeur de tension spécifiée des fils de chaîne lorsqu'ils sont entrelacés sur l'ensouple de tissage est créée en freinant le tambour d'ourdissage 10 avec un frein à sabot.
Lors du processus d'enfilage de la chaîne sur l'ensouple de tissage, le métier à tisser en gaze 16 se déplace uniformément le long du tambour sous l'action de la vis mère. Ce mouvement est égal en ampleur au mouvement de l’étrier, mais est dirigé dans la direction opposée. Le déplacement du métier à tisser est nécessaire au placement correct des fils de chaîne par rapport aux rebords de la chaîne de tissage. La poutre de tissage tourne à partir d'un entraînement séparé.